TPM管理咨詢公司概述：在工廠維護(hù)活動(dòng)中開始運(yùn)用TPM概念，整個(gè)工作團(tuán)隊(duì)必須首先確定高層管理負(fù)責(zé)此項(xiàng)目。第一步是雇用或指派一個(gè)TPM協(xié)調(diào)員。協(xié)調(diào)員的職責(zé)是通過一個(gè)教育課程將TPM概念灌輸給團(tuán)隊(duì)成員。

　　TPM設(shè)備管理體系

　　教育使員工相信TPM不是一個(gè)“月度項(xiàng)目”，可能花費(fèi)一年或更多時(shí)間。一旦協(xié)調(diào)員確信員工己接受TPM程序并了解它及所涉及的事宜，第一學(xué)習(xí)行動(dòng)小組就組建了。這些團(tuán)隊(duì)通常由對(duì)問題闡述有直接影響的人員構(gòu)成，操作工，維護(hù)人員、當(dāng)班主管、計(jì)劃員、高層管理人員都可能加入團(tuán)隊(duì)。每個(gè)人都成為此過程的“股東”并被鼓勵(lì)盡其所能為團(tuán)隊(duì)的成果作出貢獻(xiàn)。

　　通常，TPM協(xié)調(diào)員帶領(lǐng)全隊(duì)，直到其他人對(duì)程序熟悉并且自然誕生團(tuán)隊(duì)領(lǐng)袖。行動(dòng)組負(fù)責(zé)確定問題區(qū)域，細(xì)化糾正措施并開創(chuàng)糾正程序。認(rèn)識(shí)問題和想出解決方案對(duì)一些隊(duì)員來說并不容易。他們沒有其他工廠的工作經(jīng)驗(yàn)以及在那里有機(jī)會(huì)看到處理事情的不同方法。TPM運(yùn)作良好的工廠，隊(duì)員經(jīng)常參觀一些合作工廠以積累和比較TPM的方法、技巧和進(jìn)展工作。

　　這個(gè)比較過程是一個(gè)全面測(cè)量技巧的一部分，稱作“基準(zhǔn)”，是TPM程序最大的財(cái)富之一。

　　鼓勵(lì)團(tuán)隊(duì)從小問題開始工作并對(duì)進(jìn)展嚴(yán)密記錄。管理層總是認(rèn)可團(tuán)隊(duì)早期工作的成功完成。程序的公開化和結(jié)果是使項(xiàng)目成功的秘密之一，一旦團(tuán)隊(duì)熟悉了TPM程序并有了小問題成功解決的經(jīng)驗(yàn)方法后，再提出一些更重要和復(fù)雜的問題，例如，一個(gè)制造工廠選擇了鉆孔壓力機(jī)作為一個(gè)問題領(lǐng)域，團(tuán)隊(duì)將機(jī)器研究和評(píng)估得極細(xì)致，使用延時(shí)生產(chǎn)來建立一個(gè)生產(chǎn)時(shí)間與非生產(chǎn)性時(shí)間相比較的記錄。一些隊(duì)員參觀了亞洲以外的一個(gè)工廠，他們有類似的壓力機(jī)并運(yùn)行，高效得多，這次參觀使他們有了如何改進(jìn)現(xiàn)狀的主意。

　　將機(jī)器帶入“世界級(jí)’生產(chǎn)條件的措施很快被設(shè)計(jì)出來并啟動(dòng)工作。工作包括停機(jī)清潔、油漆、調(diào)整、更換壞損的零件、傳送帶、軟管等。作為程序的一部分，回顧操作和機(jī)器維護(hù)的培訓(xùn)。開發(fā)一個(gè)由操作工完成的維護(hù)職責(zé)日常檢查，在一臺(tái)機(jī)器獲得成功后，記錄開始展現(xiàn)程序提高了多少生產(chǎn)量，就可選擇另一臺(tái)機(jī)器，然后再一臺(tái)，直到整個(gè)生產(chǎn)區(qū)域都進(jìn)入“世界級(jí)’條件并以顯著更高的速度進(jìn)行生產(chǎn)。

　　注意在以上方面需要操作工積極的參與機(jī)器的維護(hù)。這是TPM的基礎(chǔ)創(chuàng)新之一。“我是操作它”的態(tài)度不再被接受。日常維護(hù)檢查，較小的調(diào)整、潤(rùn)滑和小部分改變都成為操作工的職責(zé)。在操作工協(xié)作下，工廠維護(hù)人員處理多方面的徹底檢查和重大的故障。即使召集了外部維護(hù)和工廠的專家，設(shè)備操作工也應(yīng)該在修理過程中扮演一個(gè)重要的角色。TPM使用的主要手段名為設(shè)備綜合效率(OEE)，這個(gè)數(shù)字與六大損失相關(guān)聯(lián)：

　　1．故障/停機(jī)損失（Equipment Failure/Breakdown Losses）

　　2．換裝和調(diào)試損失（Setupand Adjustment）

　　3．空閑和暫停損失（Idlingand Minor Stoppage Losses）

　　4．減速損失（Reduced Speed Losses）

　　5．質(zhì)量缺陷和返工（Quality Defectsand Rework）

　　6．啟動(dòng)損失（Startup Losses）

　　三個(gè)可測(cè)量的：可用(時(shí)間)、完成(速度)和產(chǎn)出/(質(zhì)量)

　　當(dāng)來自時(shí)間，速度，質(zhì)量的損失被綜合在一起，最終OEE數(shù)字反映出任何設(shè)備或生產(chǎn)線的運(yùn)行狀況。

　　TPM被鼓勵(lì)用來設(shè)定OEE目標(biāo)和來自這些目標(biāo)的測(cè)量偏差，然后問題解決組試圖來消減差異，加強(qiáng)業(yè)績(jī)。